Изготовление каркасов стульев за свою недолгую историю претерпело немало изменений. Одновременно преображалась форма и содержание. То есть разработчики вносили корректировку в рельеф, а производители подбирали материалы. Если полистать летопись, то можно обнаружить натуральное дерево, пластик, производные переработанной древесины и даже ее отходы. Однако все это не выдерживало конкуренции по тем или иным причинам. Образовались даже некоторые запретные зоны. Например, использовать металл для массивного основания категорически нельзя. Это своего рода простая истина, и о ее существовании можно догадаться самостоятельно. Но как быть с менее заметными предложениями.
Сегодня очень актуальна тема производства из вторсырья. Однако в данном случае использование подобного продукта недопустимо. По крайней мере, это актуально для нынешней ситуации. Возможно, в будущем, технологии освоят совершенно другие высоты. И качество получаемой продукции окажется приемлемым. Но сегодня, предложение не столь широкое и качественное. Всем отлично известно ДСП, ведь это тоже продукт вторичной переработки. А точнее здесь используются отходы деревообработки. Что в принципе практически почти одно и то же. Однако, если применить такой вариант, то получится достаточно тяжелая и непрочная конструкция. Чтобы довести предельные значения до минимальных отметок, изделие будет весить порядка десяти килограмм. Для стула, это недопустимо, он окажется неподвижным и крайне неудобным.
Изготовление каркасов стульев по сберегающей технологии
Пожалуй, самый расточительный метод, это использование натуральной древесины. В этом случае из цельного куска, вырезается нужная форма. Отход такой большой, что после 3-5 изделий, наверное, можно сделать равнозначную плиту ДСП. Все дело в том, что нужно получить объемную форму, а для этого следует использовать достаточно толстый и широкий брус. По сберегающей технологии изготовление каркасов стульев протекает только в одном случае. Для этого следует использовать фанеру. Любая форма получается при минимальных затратах. Кроме того, технология перекрещивания волокон позволяет добиваться высокой прочности при меньших габаритах.
Конечно, фанера, это далеко не вторичное сырье. Для производства используется оцилиндрованный брус, а точнее это практически не обработанный ствол дерева. Но при этом используется большая часть материала. Затраты минимизируются, равно как и нагрузка на окружающую среду. Все параметры настолько выверенные, что можно даже не искать погрешности. Точно такой же подход трудно найти в отношении других материалов. Схема производства известна человеку очень давно. В современном мире, она обрела только лишь техническое обрамление. За счет этого процесс ускорился, стал более качественным.